Розмова про технологію кування

  Кування - це загальна назва кування та штампування. Це метод формування та обробки, який використовує молоток, ковадло, перфоратор ковальського верстата або штамп для тиску на заготовку для отримання пластичної деформації, щоб отримати необхідну форму та розмір заготовки. .

      У процесі кування вся заготовка зазнає значної пластичної деформації і має відносно велику кількість пластичного потоку; в процесі штампування заготовка формується головним чином шляхом зміни просторового положення площі кожної деталі, і всередині немає великої відстані пластикового потоку. Кування в основному використовується для обробки металевих деталей, а також може використовуватися для обробки певних неметалів, таких як інженерні пластмаси, гума, керамічні заготовки, цегляні заготовки та формування композиційних матеріалів.

      Ковка, прокат і волочіння в металургійній промисловості - це все обробка пластмас або обробка тиском, але ковка в основному використовується для виробництва металевих деталей, тоді як прокат і волочіння в основному використовуються для виробництва плит, смуг, труб тощо. Загальні -призначення металевих матеріалів, таких як профілі та дроти.

      Наприкінці епохи неоліту люди почали забивати природну червону мідь для виготовлення прикрас та дрібних виробів. Китай використовував процес холодного кування для виготовлення інструментів приблизно в 2000 р. До н. Наприклад, на артефактах із червоної міді, виявлених на культурному об’єкті Ціцзя Хуаннянгтай у місті Увей, штат Ганьсу, є очевидні знаки забивання. У середині династії Шан метеоритне залізо використовувалось для виготовлення зброї, використовуючи процес нагрівання кування. Блок-виплавка кованого заліза, що з’явилася наприкінці весни та осені, утворилася шляхом багаторазового нагрівання та кування для екструзії оксидних включень.

     Спочатку люди * обмотували молот для кування, а пізніше з’явився спосіб підняття важкого молота, потягнувши за мотузку та шків, а потім вільно падаючи для кування заготовок. Після XIV століття з'явилася сила тварин та гідравлічне кування.

      У 1842 році британський Насміт зробив перший паровий молот, принісши кування в епоху прикладної потужності. Пізніше одна за одною з'явилися ковальські гідравлічні преси, шиномолоти з механічним приводом, молотки з куванням на повітрі та механічні преси. Шинові молотки вперше використовувались під час Громадянської війни в Америці (1861-1865) для кування штампувальних деталей зброї, а потім в Європі з’явилися парові штамповочні молотки в Європі, і поступово впроваджувалася технологія кування штампів. До кінця 19 століття сформувалася основна категорія сучасної ковальської техніки.

       На початку 20 століття, з початком масового виробництва автомобілів, гаряча ковка швидко розвивалася і стала основним процесом кування. У середині 20-го століття преси для гарячої штампування, плоскокувальні машини та молотки без ковадла поступово замінили звичайні кувальні молотки, збільшуючи продуктивність та зменшуючи вібрацію та шум. З розвитком нових процесів кування, таких як заготовки для кування з меншою технологією нагрівання та без окисного окислення, прецизійні форми з довгим терміном служби, гаряча екструзія, формування прокатки, а також кування маніпуляторів, маніпуляторів та автоматичних ковальських виробничих ліній, ефективність та економічність наслідки ковальського виробництва продовжують посилюватися.

       Поява холодної кування передує гарячому куванню. Ранні мідні, золоті, срібні пластівці та монети були викувані холодною зброєю. Застосування холодної кування в механічному виробництві популяризувалося в 20 столітті. Послідовно розробляли холодну опрацювання, холодну екструзію, радіальне кування та поворотне кування, поступово формуючи ефективний процес кування, який дозволяє отримувати точні деталі без різання.

       Для раннього штампування використовувались лише прості інструменти, такі як лопата, ножиці, пуансони, ручні молотки та ковадла для формування металевих листів (переважно мідних або мідних пластин тощо) за допомогою ручного різання, штампування, лопатування та перкусії. Виробництво гонгів, тарілок та інших музичних інструментів та горщиків. Зі збільшенням випуску середніх і товстих плит та розвитком штампувальних гідравлічних пресів та механічних пресів обробка штампуванням також почала механізуватися в середині 19 століття.

        У 1905 р. Сполучені Штати почали випускати в рулонах гарячекатану безперервнокатану вузькосмугову сталь. У 1926 році він почав випускати широкосмугову сталь. Пізніше з'явилася холодна суцільнокатана стрічкова сталь. Одночасно збільшується випуск пластин і смуг, поліпшується якість та зменшується вартість. У поєднанні з розвитком виробництва суден, залізничних транспортних засобів, котлів, контейнерів, автомобілів, банок тощо, штампування стало одним із найбільш широко використовуваних процесів формування.

        Кування в основному класифікується за способом формування та температурі деформації. Відповідно до способу формування, кування можна поділити на кування та штампування; відповідно до температури деформації кування можна розділити на гаряче кування, холодне кування, тепле кування та ізотермічне кування.

        Гаряче кування проводять вище температури рекристалізації металу. Підвищення температури може покращити пластичність металу, що сприятиме покращенню внутрішньої якості заготовки та ускладнює розтріскування. Висока температура також може знизити опір металу деформації та зменшити тоннаж необхідного обладнання для кування. Однак їх багато гаряче кування процесів, точність заготовки низька, поверхня не гладка, а поковка схильна до окислення, знеуглерожування та горіння.

       Холодна ковка - це кування, що виконується при температурі, нижчій від температури перекристалізації металу. Взагалі кажучи, холодне кування відноситься спеціально до кування при кімнатній температурі, а кування при температурі вище кімнатної, але не вище температури перекристалізації, називається температурою. Кування. Тепла кування має високу точність, гладку поверхню та низьку стійкість до деформацій.

      Заготовки, утворені холодною куванням при кімнатній температурі, мають високу точність форми та розміру, гладку поверхню, мало процедур обробки та легке автоматизоване виробництво. Багато деталей холодного кування та холодного штампування можна безпосередньо використовувати як деталі або вироби без обробки різанням. Однак під час холодного кування через низьку пластичність металу він схильний до розтріскування під час деформації, а опір деформації великий, що вимагає великих тоннажних кувальних машин.

      Ізотермічне кування означає, що температура заготовки залишається постійною протягом усього процесу формування. Ізотермічне кування - це повне використання високої пластичності деяких металів при постійній температурі або отримання певних структур та властивостей. Ізотермічне кування вимагає, щоб штампи та заготовки підтримувались при постійній температурі, що вимагає високих витрат і використовується лише для спеціальних процесів кування, таких як надпластичне формування.

       Кування може змінити структуру металу і поліпшити властивості металу. Після того, як злиток піддається гарячому кованню, вихідна розлита пухкість, пори, мікротріщини тощо ущільнюються або зварюються; вихідні дендритні кристали розбиваються, щоб зерна стали дрібнішими; в той же час, початкова сегрегація з карбіду та нерівномірність змінюються Розподіл, щоб зробити організацію єдиною, щоб отримати поковки з внутрішньою компактністю, однорідністю, тонкістю, хорошими загальними характеристиками та безпечним використанням. Після того, як кування деформується гарячим куванням, метал являє собою волокнисту структуру; після деформації кування металеві кристали в порядку.

       Кування - це пластичний потік металу для виготовлення заготовки потрібної форми. Обсяг металу не змінюється після того, як пластичний потік створюється зовнішньою силою, і метал завжди тече до деталі з найменшим опором. На виробництві форму заготовки часто контролюють згідно з цими правилами для досягнення таких деформацій, як розлад та волочіння, розвертування, згинання та волочіння.

       Розмір кованої заготовки є точним, що сприяє організації масового виробництва. Розміри штампування, екструзії, штампування та інших застосувань є точними та стабільними. Для організації спеціалізованого масового або масового виробництва можуть бути використані високоефективні ковальські машини та автоматичні лінії кування.

       Виробничий процес ковки включає заготівлю заготовки перед формуванням, нагріванням та попередньою обробкою заготовок; термічна обробка, очищення, калібрування та огляд заготовок після формування. До загальновживаних ковальських машин належать ковальські молотки, гідравлічні преси та механічні преси. Кувальний молоток має велику швидкість удару, яка сприяє пластичному потоку металу, але створюватиме вібрацію; в гідравлічному пресі використовується статична ковка, яка сприяє кованню через метал і поліпшенню конструкції, і робота стабільна, але продуктивність низька; механічний прес має фіксований хід і легко реалізується механізацією та автоматизацією.

      У майбутньому процес кування покращить внутрішню якість кувальних деталей, розробить технологію точного кування та прецизійного штампування, розробить ковальське обладнання та виробничі лінії ковки з більш високою продуктивністю та автоматизацією, розробить гнучкі системи формування штампування, розробить нові матеріали для кування та обробку ковки розвиваються методи тощо.

      Поліпшення внутрішньої якості поковок полягає головним чином у поліпшенні їх механічних властивостей (міцність, пластичність, в'язкість, міцність на втому) та надійності. Це вимагає кращого застосування теорії деформації металопластику; застосування матеріалів з кращою властивою якістю; правильний нагрів попередньої кування та термічна обробка кування; більш суворе та більш масштабне неруйнівне випробування деталей ковки.

      Менша і відсутність обробки різанням є найважливішим заходом та напрямком для машинобудування для поліпшення використання матеріалу, підвищення продуктивності праці та зменшення споживання енергії. Менше кування заготовок, відсутність окислювального нагрівання, а також розвиток високотвердих, зносостійких, довговічних форм і методів обробки поверхонь сприятиме розширеному застосуванню точного кування та точного штампування.

Зберігайте джерело та адресу цієї статті для передруку: Розмова про технологію кування

Мінге Компанія лиття під тиском присвячені виробництву та забезпеченню якісних та високоефективних деталей для лиття (в асортимент в основному входять деталі для лиття під тиском Тонкостінне лиття під тиском,Лиття гарячої камери,Лиття під тиском холодної камери), Круглий сервіс (служба лиття під тиском,Обробка ЧПУ,Виготовлення цвілі, Обробка поверхні). Будь-які спеціальні виливки з алюмінію, лиття під тиском магнію або замаку / цинку та інші вимоги до виливків запрошуються до нас.

Під контролем ISO9001 та TS 16949 усі процеси здійснюються за допомогою сотень вдосконалених машин для лиття під тиском, 5-осьових машин та інших об'єктів, починаючи від бластерів і закінчуючи пральними машинами Ultra Sonic. команда досвідчених інженерів, операторів та інспекторів, щоб здійснити дизайн замовника.

Контрактний виробник лиття під тиском. Можливості включають алюмінієві деталі для лиття під тиском із холодної камери від 0.15 фунтів. до 6 фунтів., швидке налаштування заміни та механічна обробка. Послуги з доданою вартістю включають полірування, вібрацію, зняття задирок, дробеструйну обробку, фарбування, покриття, нанесення покриттів, складання та оснащення. Матеріали, з якими працювали, включають сплави, такі як 360, 380, 383 та 413.

Допомога у проектуванні лиття під тиском цинку / паралельні інженерні послуги. Спеціальний виробник прецизійних виливків з цинкової штампу. Можуть бути виготовлені мініатюрні виливки, виливки під тиском під тиском, виливки з багатоковзових форм, звичайні виливки в прес-формах, виливки під тиском та незалежні виливки під тиском та виливки з порожниною. Виливки можуть виготовлятися з допуском довжини та ширини до 24 дюймів в +/- 0.0005 дюйма.  

Сертифікований виробник литого магнію за стандартом ISO 9001: 2015. Можливості включають лиття під тиском магнію під тиском до 200 тонн гарячої камери та 3000 тонн холодної камери, проектування інструментів, полірування, лиття, механічна обробка, фарбування порошком та рідиною, повний контроль якості з можливостями ШМ , складання, упаковка та доставка.

Сертифіковано ITAF16949 Додаткова послуга кастингу включає інвестиційний лиття,піщане лиття,Гравітаційний лиття, Лиття з втраченою піною,Відцентрове лиття,Вакуумне лиття,Постійне лиття цвілі, .Можливості включають EDI, інженерну допомогу, тверде моделювання та вторинну обробку.

Ливарне виробництво Тематичні дослідження деталей для: автомобілів, мотоциклів, літальних апаратів, музичних інструментів, водних суден, оптичних приладів, датчиків, моделей, електронних пристроїв, корпусів, годинників, машин, двигунів, меблів, ювелірних виробів, джиґів, телекомунікацій, освітлення, медичних приладів, фотоприладів, Роботи, скульптури, звукове обладнання, спортивне обладнання, інструменти, іграшки та багато іншого. 

Що ми можемо допомогти вам зробити далі?

∇ Перейдіть на домашню сторінку для Лиття під тиском Китай

By Виробник лиття під тиском Minghe | Категорії: Корисні статті |Матеріал Ключові слова: Лиття з алюмінію, Цинкове лиття, Відливання магнію, Титанове лиття, Лиття з нержавіючої сталі, Лиття з латуні,Бронзовий лиття,Кастинг відео,Історія компанії,Лиття з алюмінієвого лиття | Коментарі вимкнено