Процес різання нитки з числовим керуванням

Користувачам дуже важливо використовувати інструмент для токарної обробки ниток для нарізки ниток у токарних верстатах з ЧПУ та обробних центрах. Правильний і розумний вибір технології різання ниток дуже важливий.

Процес різання різьби залежить від структури оброблюваних деталей та використовуваного верстата з ЧПУ. Взагалі кажучи, використання правої ріжучої кромки для обробки правосторонніх ниток та використання лівої ріжучої кромки для обробки лівосторонньої нитки має перевагу стабільної опори леза. Звичайно, загалом, можна застосувати і протилежний метод.

Послідовно, щоб уникнути надмірного зносу однієї сторони леза та максимально скоротити термін служби інструменту.

d2 diameter Діаметр кроку A ―― Кут нахилу леза зазвичай визначається прокладкою інструмента для токарної обробки різьби. Стандартний інструмент - +, але для інструментів із внутрішньою різьбою діаметром 16 мм та 020 мм немає прокладок через невеликий простір. , Тому його не можна обробляти, коли нахил леза перевищує +2 °.

Спосіб подачі нитки токарної обробки визначається різальною машиною, матеріалом заготовки, геометрією вставки та кроком оброблюваної нитки. Зазвичай існують наступні чотири способи подачі: *Загальноприйнятий метод різання, ліва та права сторони токарного інструменту ріжуться одночасно. відхилення, спричинене силою осьової частини різання. Обидві сторони зношуються рівномірно, що може забезпечити чітку форму зуба, але є такі проблеми, як погана евакуація стружки, погане розсіювання тепла та зосереджена сила. Він підходить для різання ниток з кроком менше 1.5 мм. D односторонні подачі різців подають під кутом з радіальним напрямком. Стружка відкочується від леза, утворюючи смужки, які краще відводять тепло. Недоліком є ​​те, що інша кромка загартована через нерізання фрикційної частини. D напрямок односторонньої подачі під кутом подавання під кутом 30 °. Ріжуча кромка ріжеться з обох боків, утворюючи рулонні стружки, плавне видалення стружки, хороший тепловідвід і низьке значення шорсткості поверхні різьби. Взагалі кажучи, це найкращий спосіб обточування нержавіючої сталі, легованої сталі та вуглецевої сталі. Близько 90% різьбових матеріалів використовують цей метод. Найкраще використовувати цей метод для обробки ниток на токарному верстаті з ЧПУ. Як правило, можна назвати фіксований цикл, а програмування просте.

Подача ліворуч і праворуч поперемінно ріже, тобто щоразу, коли радіально подається, рухайтесь на певну відстань убік ліворуч або праворуч, щоб у різанні брала участь лише одна сторона токарного інструменту. Цей метод зазвичай використовується для токарних верстатів загального призначення та обробки ниток на середній відстані більше 3 мм, а програмування на токарних верстатах з ЧПУ є більш складним.

Різьбове фрезерування в основному використовується для свердлильних та фрезерних верстатів з ЧПУ, таких як обробні центри. Як правило, внутрішні різьби невеликого діаметру (20 мм) можна обробляти постукуванням. Однак для обробки внутрішніх різьб і зовнішніх різьб великого діаметру виникає багато проблем із різьбленням та нарізкою. Тому різання заліза середнього зерна - найкраща обробка. засоби.

Різьбове фрезерування відрізняється від точіння ниток плюс X. Це пояснюється тим, що фрезерування з ЧПУ візерунком реалізується переважно за допомогою тривісного зчеплення та обертання спіральної інтерполяції верстата, тобто під час обробки двоосьового дугового різання перший триосний лінійний рух подачі. Відстань осьового переміщення фрезерується. Це єдиний край фрезерування. Тому найкращий спосіб подачі - використовувати метод радіального прямого подавання, щоб дві ріжучі кромки різалися одночасно, і сила була більш рівномірною. , Що може забезпечити точність потоку, а програмування з ЧПУ є відносно простим.

По-друге, вибір різання токарної та фрезерної різання Вибір параметрів різання ниток (швидкість різання, кількість зворотного різання, кількість проходів) визначається матеріалом інструменту та деталі. Швидкість різання різьблення, як правило, на 25% ~ 50% нижча, ніж у звичайного точіння. Вибір кількості підкладки нитки та кількості проходів також є особливо важливими. Правильне значення D чи ні, безпосередньо залежить від того, чи є середній шаблон кваліфікованим чи ні. Кількість безпосередньо впливає на величину сили різання. Кількість спинки сороконіжки має відповідати принципу зменшення, тобто кількість тильної сторони тильної частини ножа має бути меншою за кількість попередньої та значення мінімальної спинки ножа. ніж не повинен бути меншим за. 5 шлунок. У наступних двох таблицях наводяться метричні значення внутрішнього та зовнішнього шаблонів носіїв. Ця таблиця також підходить для фрезерування різьби.

Таблиця 1 Значення налаштування заднього ножа за метричною схемою ISO (зовнішня різьба) (мм) Часи різання заднього ножа із смаком Час різання ароматизованого заднього ножа Таблиця 2 Значення налаштування заднього ножа за метричним візерунком ISO (внутрішня різьба) Час різання заднього ножа кадмію для розточування та фрезерування з ЧПУ верстати, хоча фрезерування ниток здійснюється за допомогою триосної спіральної спіральної інтерполяційної обробки, яка відрізняється від токарної обробки ниток, вибір кількості різання все ще можна використовувати за допомогою токарних носіїв. Відповідні параметри різання візерунка. Оскільки фрезерування різьблення проводиться шляхом різання одним краєм, швидкість різання повинна бути вдвічі меншою від швидкості обточування, а кількість зворотного різання все ще можна вибрати відповідно до точіння.

3. Підготовка програми токарної та фрезерної роботи з ЧПУ Для токарних верстатів з ЧПУ загальними стандартними інструкціями з програмування токарної обробки ниток є G33 (різання з фіксованим кроком), G34 (різання метелика зі змінним кроком із збільшенням кроку), G35 (змінна крок із зменшенням кроку Різання різьби). Середня відстань визначається лінійкою / та особистістю, де K /, A: відповідають осям X та Z відповідно. Однак загальні виробники систем з ЧПУ та верстатів забезпечують користувачам використання циклів повороту ниток, і їм потрібно лише ввести необхідні параметри. H. При обробці спеціальних шаблонів метеликів необхідно використовувати команду G та метод програмування для самостійного обчислення точок координат.

Програмування обробки різьблення різьбленням відрізняється від програмування токарної обробки з ЧПУ. В основному використовуються команди інтерполяції дуги G02 та G03, тобто додається лінійна інтерполяція третьої осі, тоді як двовісна інтерполяція дуги додається для формування спірального інтерполяційного руху. Нижче наведено звичайну внутрішню різьбу M30X 2, глибоку 14 -мм програму обробки фрезерування з ЧПУ, поверніть ніж до 1.2 мм, прийміть метод радіального прямого різання.

F200 забезпечує компенсацію кромки та радіальну подачу до положення інструмента для захоплення назад. У багатовіковому різанні це часто пояснюється правильністю підбору інструментів (включаючи вкладиші, прокладки та альтанки тощо), способом подачі, кількістю різання тощо. Впливає на якість обробки багатоніжки, наприклад: поверхня нитки має удар позначки, значення шорсткості поверхні 篼. Це може бути пов'язано з надмірним розширенням деталей або інструментів, поганою жорсткістю, надмірним вирізанням центру інструменту та неправильним вибором кількості різання, лез та жала та інших факторів. Можна збільшити або зменшити швидкість різання, скоротити зовнішнє подовження інструменту, відрегулювати висоту по центру або спосіб подачі, застосувати бічну подачу або радіальну подачу, адекватне охолодження, збільшити кількість проходів та інші рішення.

Швидкий знос інструменту та короткий термін служби інструменту обумовлені занадто високою швидкістю різання, недостатнім охолодженням, занадто великим часом різання та неправильною маркою леза. Його можна використовувати для зменшення швидкості різання, повного охолодження, зменшення кількості різання, вибору твердості зносостійкого леза D з хорошою в’язкістю, зміни кута різання, збільшення охолодження, збільшення швидкості різання, зменшення кількості заднього ножа та відрегулюйте центральну раму.

У традиційному процесі обробки нижня поверхня спочатку переписується і стругається, а потім обробляється на свердлильній машині T611. Під час обробки кожну деталь потрібно виправляти, що є проблемою у затисканні, займає багато часу та трудомісткість, а також має низьку ефективність.

Обсяг обробки недостатній. Тому ми розробили спеціальний інструмент для обточування та розточування, щоб виготовити кронштейн підшипника (H7rr35 з центральною висотою 257 с), що є основним розміром заготовки. Виходячи з цього, конструкція інструментальних пристосувань така, як показано. Джиг використовується на токарному верстаті CW6263.

Затискач складається з основного корпусу 3 і трицентрового самоцентруючого патрона 4. Зніміть одну кіготь трицентрового самоцентруючого патрона. Лівий кінець основного корпусу 3 з'єднаний з патроном і закріплений болтом 1. Бічний стіл А розміщений на позиціонуючій поверхні кронштейна підшипника. Основний корпус має дві насічки для вільного переміщення кігтів. s Спочатку переконайтеся в центрі кронштейна підшипника 5, а потім використовуйте самовибір з трьома кігтями через неправильний вибір, щоб змінити спосіб подачі та вирізати кути.

Вбудований край на ріжучому краї збільшує швидкість різання та збільшує охолодження. Вкладиші з твердого сплаву з покриттям використовуються для різання з покращеною бічною подачею.

Надмірна пластична деформація інструменту обумовлена ​​поганим охолодженням, занадто високою швидкістю різання, неправильною маркою леза та великою кількістю захоплення назад кожного разу. Слід зменшити обсяг захоплення назад, збільшити охолодження, зменшити швидкість різання, збільшити час різання, використовувати високу твердість, зносостійкі леза з твердого сплаву або Xu.

Якщо на нитці є задирка, швидкість різання слід збільшити. Використовуйте принцип автоматичного центрування патрона для центрування різання 4, щоб затиснути заготовку для обробки.

Потім затягніть патрон, щоб затиснути заготовку.

Застосування автомобіля замість зіткнення повністю відповідає конструктивним вимогам кронштейна підшипника, гарантує точність розмірів та точність розташування, а також економить переписування та виправлення заготовки, гарантує якість та покращує ефективність роботи в 1.8 рази порівняно з розточуванням.

Кронштейни підшипників з різною центральною висотою можна регулювати, додаючи праски, але їх потрібно закріпити болтами.

Перед використанням потрібно регулювати баланс, щоб уникнути впливу відцентрової сили на якість заготовки та притискної пластини на обладнання.

Зберігайте джерело та адресу цієї статті для передруку:Процес різання нитки з числовим керуванням 

Мінге Компанія лиття під тиском присвячені виробництву та забезпеченню якісних та високоефективних деталей для лиття (в асортимент в основному входять деталі для лиття під тиском Тонкостінне лиття під тиском,Лиття гарячої камери,Лиття під тиском холодної камери), Круглий сервіс (служба лиття під тиском,Обробка ЧПУ,Виготовлення цвілі, Обробка поверхні). Будь-які спеціальні виливки з алюмінію, лиття під тиском магнію або замаку / цинку та інші вимоги до виливків запрошуються до нас.

Під контролем ISO9001 та TS 16949 усі процеси здійснюються за допомогою сотень вдосконалених машин для лиття під тиском, 5-осьових машин та інших об'єктів, починаючи від бластерів і закінчуючи пральними машинами Ultra Sonic. команда досвідчених інженерів, операторів та інспекторів, щоб здійснити дизайн замовника.

Контрактний виробник лиття під тиском. Можливості включають алюмінієві деталі для лиття під тиском із холодної камери від 0.15 фунтів. до 6 фунтів., швидке налаштування заміни та механічна обробка. Послуги з доданою вартістю включають полірування, вібрацію, зняття задирок, дробеструйну обробку, фарбування, покриття, нанесення покриттів, складання та оснащення. Матеріали, з якими працювали, включають сплави, такі як 360, 380, 383 та 413.

Допомога у проектуванні лиття під тиском цинку / паралельні інженерні послуги. Спеціальний виробник прецизійних виливків з цинкової штампу. Можуть бути виготовлені мініатюрні виливки, виливки під тиском під тиском, виливки з багатоковзових форм, звичайні виливки в прес-формах, виливки під тиском та незалежні виливки під тиском та виливки з порожниною. Виливки можуть виготовлятися з допуском довжини та ширини до 24 дюймів в +/- 0.0005 дюйма.  

Сертифікований виробник литого магнію за стандартом ISO 9001: 2015. Можливості включають лиття під тиском магнію під тиском до 200 тонн гарячої камери та 3000 тонн холодної камери, проектування інструментів, полірування, лиття, механічна обробка, фарбування порошком та рідиною, повний контроль якості з можливостями ШМ , складання, упаковка та доставка.

Сертифіковано ITAF16949 Додаткова послуга кастингу включає інвестиційний лиття,піщане лиття,Гравітаційний лиття, Лиття з втраченою піною,Відцентрове лиття,Вакуумне лиття,Постійне лиття цвілі, .Можливості включають EDI, інженерну допомогу, тверде моделювання та вторинну обробку.

Ливарне виробництво Тематичні дослідження деталей для: автомобілів, мотоциклів, літальних апаратів, музичних інструментів, водних суден, оптичних приладів, датчиків, моделей, електронних пристроїв, корпусів, годинників, машин, двигунів, меблів, ювелірних виробів, джиґів, телекомунікацій, освітлення, медичних приладів, фотоприладів, Роботи, скульптури, звукове обладнання, спортивне обладнання, інструменти, іграшки та багато іншого. 

Що ми можемо допомогти вам зробити далі?

∇ Перейдіть на домашню сторінку для Лиття під тиском Китай

By Виробник лиття під тиском Minghe | Категорії: Корисні статті |Матеріал Ключові слова: Лиття з алюмінію, Цинкове лиття, Відливання магнію, Титанове лиття, Лиття з нержавіючої сталі, Лиття з латуні,Бронзовий лиття,Кастинг відео,Історія компанії,Лиття з алюмінієвого лиття | Коментарі вимкнено